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干货丨全面生产维护(TPM)的定义是什么?

2020-11-16 16:54设备管理大视野编辑:郭志强人气:


  

       欢迎阅读李葆文教授的原创书籍《全面规范化生产维护——从理念到实践第三版》第三章第六节:TnPM五阶六维评价与设备管理体系标准,鉴于本章节内容过多,将会分为多次展示,今日分享《TnPM五阶六维评价》的主要内容。
 

  全面生产维护(TPM)的定义

  按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义:

  1)以最高的设备综合效率为目标。

  2)确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

  3)设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

  4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

  5)实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维护。
 

全面生产维修的特点

  日本的全面生产维护与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。

  所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关处室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。

  TPM的主要目标就落在,“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失:

  1)设备停机时间损失(停机时间损失)。

  2)设置与调整停机损失。

  3)闲置、空转与暂短停机损失。

  4)速度降低(速度损失)。

  5)残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。

  6)产量损失(由安装到稳定生产间隔)。

  有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻执行,使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全面生产维护的独特之处。

  随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。
 

  TPM的八大支柱

  新的TPM在原来的五大原则基础上,增加了质量维修、管理、安全健康与环境,成为八大支柱。


如图所示
 

  TPM的主要局限和短板

  TPM至今已经走过半个世纪。其早期提出的维修策略,计划保全、质量保全虽然并不过时,但已经远远不够了。近几十年,国际上对维修策略的研究十分活跃,不少新的维修策略涌现出来,将维修策略局限在上述两个内容,显然不够。

  从检维修管理来看,TPM的设计十分薄弱。系统的检维修管理,应该包括维修策略的设计,信息采集方式的设计(不仅限于依赖人类五感的点检),维修组织设计和资源配置方式决策,还要包含维修标准化工作。

  在组织激励方面,受日本年工序列薪酬制度的影响,传统TPM涉及的并不多。但在其他国家,激励制度对体系推进的影响是致命的。我们必须在团队激励、个人激励、项目激励和机台激励等方面做出精细的设计,才能够保证体系的落地。

  虽然在基层团队建设方面,TPM强调小组团队合作,但方法工具有限。需要更丰富、有新引力的抓手,才能激活基层团队,尤其面向80后、90后,乃至00后的新生代员工。

  传统TPM推进方式相对单调,我们必须研究不同形式的推进落地方法,例如采取阶梯式的推进,多个项目管理并行式推进以及“瀑布-渗透-病毒传播式”的推进方式。

  TPM强调OEE的积极作用,并不恰当的提出OEE大于85%的目标,这并不适用于所有类型企业。如果企业追求OEE最大化,让企业对设备的投资回报小于1,即ROI<1,那么这种最大化的OEE已经失去意义。对于服务型的设备,甚至应用OEE作为度量工具都不合适。

  全面生产维护的特点

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