质量风险：“识别”与“防控”

　　产品质量是人、机、料、法、环、测(5M1E)各要素综合作用的结果，质量风险来源于质量管理体系、信息传递、工作流程、加工制造、产品检验等过程和支持活动中，只有识别影响产品质量的各类风险，才能采取有效的控制措施避免质量风险的产生。

　　质量是一组固有特性满足要求的程度，而质量管理是现代企业制度形成中的系统工程之一，它伴随着企业一同发展，只有质量好的产品才能支持企业持续发展，只有实行有力的质量管理，才能孕育优质产品。质量管理水平体现在每个员工的行动中，贯彻于员工意识形态里，结晶于产品和服务。

　　01 . 质量管理体系风险

　　1 . 多系统共存带来的质量风险

　　质量管理体系是指在质量方面指挥和控制组织的管理体系。每个制造企业都会依据各自的产品类别和客户群体建立满足国际标准、国外标准、国标、国军标等标准的相应质量管理体系。

　　企业为了应对多元化产品类别，需要根据不同情况和用户质量要求，搭建适宜的质量管理体系，如军用产品需要满足GJB9001B质量管理体系要求，而国外客户产品需要满足AS9100C质量体系要求，这些不同质量体系整合在一起，同时各自的质量控制要求又有着细微的差别，这些质量要求同时作用于产品制造过程，带来了执行中的质量风险。

　　2 . 体系建设水平带来的质量风险

　　一个有效运行的质量管理体系明确了从产品设计、原材料采购、加工制造、产品检验到售后服务等各方面工作的质量要求，它们作为质量管理体系中的子系统，工作内容高度关联又自成体系。在管理领域，体系和系统并无严格的区别，既可称为体系，也可称为系统(3)。

　　每个环节又需要完备的质量保障条件建设，而子系统的建设水平受各种现实条件制约，是标准要求与管理实际相结合的产物，这又会造成产品质量保障风险。

　　02 . 信息传递质量风险

　　装备质量信息反映装备质量要求、状态、变化和相关要素及相互关系的信息，包括数据、资料、文件等。

　　与产品相关的各类质量信息伴随着产品整个寿命周 期，信息量大，传递流程长，参与人员多，为了实现文文相符、文实相符的质量要求，每个环节都要保证信息传递及时、真实、准确，信息流复杂的传递流程需要质量管理手段、技术状态控制办法等与之相适应，稍有差错会带来严重的质量风险。

　　03 . 工作流程的风险

　　流程(Process)，也译为过程，是“工作流转的过程”的简称。这些工作需要多个部门、多个岗位的参与和配合，这些部门、岗位之间会有工作的承接、流转，因此流程也可以说是“跨部门、跨岗位工作的过程”。

　　流程本身是业务动作的载体，它是现代企业管理研究的重点内容之一，如图1所示为某企业原材料入厂检验流程，此业务流程4个不同职能部门，部门之间有分工有协作，按此流程图可有效完成原材料入厂检验工作。

　　但并不是企业的所有业务工作都是有流程图作指导的，各部门是根据各自的职责分工完成相应工作，当某项工作内容在流程中职责分工不明确时，会使整个流程中断或无法实现业务增值的目的，这就会产生质量风险。

　　04 . 制造过程中风险

　　过程是将输入转化为输出的相互关联或相互作用的一组活动。现代质量管理的奠基者休哈特认为，产品质量不是检验出来的，而是生产出来的，质量控制的重点应放在制造阶段。

　　制造过程的质量影响因素众多，如工艺文件、人员、设备和工装、器材、方法和环境等，只有各种质量要素处于受控状态才能加工出合格产品;

　　同时对于一般过程、特殊过程、关键过程的质量控制不同，如特殊过程需要对过程参数、人员、设备、辅助材料、工艺方法、工作条件等进行确认;

　　特殊过程的质量控制重点是产品过程要素，而关键过程主要是对产品实物质量检验提出较多要求，需要对产品的各种质量特性进行充分鉴定，如尺寸100%检验等内容，这中间任何漏洞都会产生不可挽回的质量风险。

　　05 . 产品检验风险

　　检验是通过观察和判断，适当结合测量、试验所进行的符合性评价。产品检验需要满足以下条件：

　　要有一支足够数量且合乎要求的检验人员队伍;

　　要有一个实用有效的检测环境和完善的检测手段;

　　要用一套明确而客观的检验标准;

　　要用一套科学而严格的检验管理制度。

　　只有满足这些条件，才能从制度上规避质量风险。为了实现这一目标，需要从以下方面开展工作。

　　1 . 人员岗位胜任风险

　　岗位胜任是检验队伍建设的主要内容，人员是质量六要素中最不稳定的因素，也是保障检验工作有效开展的基础动因。

　　检验队伍建设需要贴近实际、注重实效，以提高素质、胜任岗位为目标，充分践行鉴别、把关、预防、报告的岗位职责;

　　首先要满足素质要求，爱岗敬业、作风严谨、严于律己和和谐的人际关系，其次要具备岗位履职的理论知识、业务知识和掌握开展工作必备的技术能力，只有具备这些技能的检验员才能是一名合格的质量卫士。

　　2 . 测量系统顶层设计风险

　　工艺技术文件是产品验收的依据，从源头上规定了检验的工作内容和方法，而评价检验内容和方法的正确性是测量系统设计的主要工作，包括检验工序的设置、验收标准、检验方法、测量设备的选用满足产品质量特性以及检测要求的程度等;

　　只有实现了工艺文件可指导、可操作、可执行的工作目标，才能从源头杜绝错漏检，提高质量把关能力，预防质量风险。产品检验应从践行大质量观入手，实现全价值流质量改进，务实推进“3个转变”;

　　工作重心由事后把关向事前预防转变，工作方式由检验把关向暴露问题、监督改进转变，奖惩激励由结果导向向暴露问题的正激励转变，扎实做好“源头把关、过程控制、优质交付”的全过程管理工作，助推产品质量持续提升。

　　3 . 检验体系搭建风险

　　检验对于产品而言，是对产品的一个或多个质量特性进行的诸如观察、测定或试验、度量，并将同规定要求进行比较以确定合格与否的活动。

　　它需要充分运用各种检测方法去证实所加工的产品质量特性符合技术文件要求即文实相符，而这种证实数据的获取技术即为检验技术。

　　产品质量特性的获取不是单一检验方法和技术能够满足的，它需要最大限度地整合各种检测手段和技术，才能保证产品质量特性全部获取，这就是体系的作用。

　　如图2所示是某军用产品检验技术体系，各处单元相互关联、相互支持，检验体系通过诸如基础管理、目视检验、尺寸测量、装配检验等检验技术内容有机融为整体，形成合力，才能发挥检验把关职能。

　　产品质量保障需要大量的细致工作，要以班组管理为平台，以团队建设为核心，以质量风险预防为手段，以杜绝错漏检为原则，以持续改进为动力，以系统提升质量信誉为目标，围绕杜绝“粗心大意、马虎大意”想办法，采取头脑风暴和集思广益解决各类实践中的质量风险，建立高效的风险识别防控机制，最终实现风险的可防可控。