现场可视化管理助推企业保安全促生产

　　现场可视化管理，顾名思义就是将现场的设备隐患、设备面貌等需管理的对象通过照片、视频等可见形式一目了然地来展现，分析决策后解决问题，最终实现现场管理持续改进提高。以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，将各种管理状态、方法和异常明示化，使员工自主、完全地理解、接受和执行各项工作，提高效率。

　　一、现场可视化的概念、特点及作用

　　1、现场可视化的概念

　　现场可视化管理就是把现场存在的问题，以及对问题的识别、控制、治理及应急处理等各个环节，通过现场拍摄图片、视频等可见有效载体，使其一目了然，增强视觉冲击效果，使现场管理更加直观化、显性化，使企业内部的信息实现可视化，并能得到更有效的传达，从而实现管理透明化的一种现场管理方法。

　　2、现场可视化的作用

　　实行现场可视化管理能最直观的反映企业现场管理状态，提升企业管理人员工作的规范性，深化落实"在岗、在位、在状态”的工作作风，使图片起到检查、整改、服务、支持、监督、导向的作用。可视化管理能对企业在生产过程中内部各类物品的放置及其当前状态进行管理，同时也能对生产过程的进度状况、品质状况、设备故障等进行管理及预防。通过可视化任何人都能了解生产运行状态的好坏，即使是新员工也能一目了然。总结其作用有如下三方面：

　　2.1易于问题明示化。将各种不利因素和异常明示化，便于及时调整和修正。

　　2.2便于相互监督。可视化管理要求实现各种生产作业的公开化，有利于作业人员默契配合、互相监督。

　　2.3提高工作效率。单纯的文字表达有时会出现歧义，理解有偏差工作就会偏离，通过可视化使问题一目了然工作就会直达靶心。

　　3、现场可视化特点

　　3.1以视觉信号明示为基本手段。

　　3.2以公开化、透明化为基本原则，尽可能地使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制。

　　3.3作业人员可以可视化方式，将建议、成果和感想展示出来，便于团队成员相互进行交流。

　　二、可视化的目的及原则

　　1、目的

　　落实"系统思考问题”及"重在解决问题”的理念，提高管理人员系统分析、解决问题的能力，规范检查的全面性、分析的根源性、落实的执行性及改进的持续性，使企业内部管理彻底变成"透明渔缸”，提高现场管理水平，防止人为失误，预防各类隐患，保安全促生产。

　　2、原则

　　视觉化：用图片将现场各种不利因素和异常明示化。

　　透明化：企业内部管理彻底变成"透明渔缸”，显露需要看到但被遮盖的位置。

　　界限化：正常与异常的界限彻底化，实际状态一目了然，标明正常与异常的定量管理界限。

　　三、现场可视化的管理流程

　　现场可视化管理按照PDCA模式实施，计划-检查-整改-落实-改进-计划的闭合管理模式。如图每完成一个PDCA循环就会登上一个台阶，持续不断就会终达目的。

　　1、计划

　　将现场可视化分为安全监督类、安全检查类，质量管控类三大项，将安全检查类细化为：日常检查类及专项检查类。专项检查类再细分为破损、缺失、七漏、保温、防腐、消防、润滑、安全隐患、标示、资料、成本管控、5S、隐蔽部位等12小项，制定检查计划，明确目标、检查人及检查项目，按计划实施。安全监督类又分以下三种。作业性：重点检查作业过程中作业人员的行为，有无违章行为及安全措施执行是否到位。装置性：重点检查作业过程中安全设施是否齐全可靠。指挥性：重点检查工作票安全措施是否到位，是否违章指挥。质量管控类：区分W、H点，体现质量关键节点的管控。

　　2、检查

　　好的结果来自好的过程及控制，检查是可视化管理的一个重要阶段。采用车间自检、职能部门检查，每天两项专项检查项目，每周完成一个循环。

　　3、整改

　　检查是为了发现问题，而现场可视化的最终目的是解决问题。因此职能部门及时对可视化图片进行统计、分类、编号，防止遗漏，派发任务单（明确三要素－责任人、改进办法、完成时限）是关键。每日在内部办公网上发布整改单，限期由责任车间整改。

　　4、落实

　　任何管理没有落实就是一句空话，检查出问题，不整改或整改后不落实，都后严重影响可视化管理的效果。到期由职能部门进行现场落实，并及时发布落实整改检查情况，对未按期完成且未办理延期手续的给予单项考核，并与个人绩效考核及车间考评挂勾。对发现的重大隐患公司安全生产管理部门制定措施、应急预案，公司分管副总挂牌督办。

　　5、改进

　　由职能管理部门负责将各车间可视化整改项按破损、缺失、七漏、保温、防腐、消防、润滑、标示、资料、成本管控、5S、隐蔽部位每周进行统计，每月通过饼状图、柱状图对车间图片进行分析，找出各车间在可视化管理中的薄弱环节和难点，有针对性进行解决，协助车间做好管理。同时对各车间进行整改项目数、完成率等的纵向对比，使各车间形成一种竞争模式。通过每周一统计，每月一分析，每季一总结，找准车间管理短板，有针对性的加以改进，使可视化在生产现场形成良性循环。

　　四、可视化的执行流程

　　实施可视化管理的最终目的是解决现场存在的实际问题，因此将可视化的执行分为三个步骤。

　　1、发现问题

　　现场可视化管理的第一个原则，就是要使问题曝光。要求各部门、车间带着强烈的问题意识，遵循事前控制及过程控制的原则主动地发现问题，并以图片、视频等形式使问题可视化，及时发现作业过程中的安全问题，从而使问题明确化。周会制定本周专项检查计划，每日据计划进行检查，次日早会汇报。

　　2、分析问题

　　将问题逐步分解，整理成能够着手处理的具体问题，按照紧急、重要程度决定问题的优先顺序。紧急重要问题一天内解决完成；紧急不重要问题两天内解决完成；重要不紧急问题五天内解决完成；不紧急不重要问题七天内解决完成。

　　将检查的图片分为安全监督、安全整改、质量管控、协调解决五大类，便于查看及统计分析。

　　3、解决问题

　　3.1职能管理部门负责将每日早会放映的照片分类、编号、统计分析，与责任部门、车间进行有效沟通，明确三要素（责任人、改进办法、完成时限），每日在内部办公网上发布整改单。

　　3.2职能管理部门每日早会发布整改项到期提醒。

　　3.3各责任车间根据时限及时进行整改。

　　3.4到期职能管理部门安排专人进行复查，对复查结果进行评价，评价结果应用于每周安全性评价，并与车间负责人绩效考核及车间竞赛考评挂钩，复查人对复查结果负有全责。

　　3.5因特殊原因限期内无法完成的责任车间应提前一天提出申请办理延期手续，整改项只能延期一次，延期整改项到期仍由复查人负责，直到问题解决。

　　3.6到期未申请或未整改完成，由职能管理部门下发考核。

　　3.7同一部位整改问题，可控类：整改完成后若连续出现第二次，将对责任主任进行考核；不可控类：责任车间制定预案及措施，承诺完成时限。

　　4、优化提升

　　4.1职能管理部门每周对图片汇总分析，每周对早会图片进行统计分析，制作趋势图，每周一周会发布。

　　4.2职能管理部门每月对现场可视化管理进行统计分析，对各车间发布有针对性的改进措施。

　　4.3每季度对可视化管理进行一次全面总结，完成一个PDCA循环的同时，制定下一季度改进计划。

　　五、可视化管理的效果

　　1、需通过图片，使问题点容易暴露，事先消除各类隐患，现场事故率降低70%。

　　2、要管理的地方一目了然，迅速快捷地传递信号。

　　3、提高了工作效率，减少不必要的沟通，有助于信息的分享与传递。

　　4、形象、直观地将问题显现出来，任何人使用都同样方便，从图片就能辨认出正常与异常。

　　5、客观、公正、透明化，有助于统一认识，提高士气。

　　6、推进了生产现场不断地向更整洁，规范的方向发展。

　　7、安全生产各环节更加流畅。

　　可视化管理贵在坚持、持之一恒，真正做到让图片发声，用事实说话，使现场可视化管理真正成为反映现场情况及管理状态的"晴雨表”。做到公开化、明了化、规范化，PDCA每一步落地，落到实处，现场问题越来越少。真正做到问题隐患可视化，图片导引抓落实，整改复查有对比，好成标准差改进。