6H的治理排除和技术攻关

1、对症下药解决问题
     污染源的治理主要三个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是对污染扩散的防护；三是污染物的收集、回收、再循环利用。天津奥提斯的机械加工车间，每一台车、铣、钻床都加装了防护挡板，防止加工的铁屑、油污外溅，车间地面洁净、无油、无尘。赛格三星的玻璃焙烧炉口加装挡板以防止煤尘外喷，这些都属于防止源头污染扩散的防护工作。而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。
     清扫是解决污染源的最常用办法，就是清扫也有很多方式，要根据设备实际，设计不同的清扫手段，如利用压缩空气清扫；为了避免粉尘搬家，可以更多采用工业吸尘器清扫；有的设备部位要通过擦拭来清扫，根据设备不同，擦拭的工具可以是面部、棉纱、麝皮、软纸等；有的需要
     有机溶剂配合擦拭，有的不能用有机溶剂；有的需要用没有清洗，有的需要用铜毛刷刷，有的需要用铜刮刀刮等。就是"清扫”，也要认真设计和研究。记住"天下之事，皆作于细”这个道理。
    企业存在污染源的原因不外乎管理意识差，放任自流，对污染源视而不见，未当成什么问题；或者由于清扫困难、维持困难，干脆不管；再就是技术上存在一定困难，目前找不到恰当方法解决。解决污染源问题，首先要明确污染源的对象，包括对其种类、形态、化学构成、危害严重度、产生量、原来的清扫方法和效果如何等。然后再研究对策，具体实施，进行实施效果评价、实施对策改进、维持改善成果。
    污染物的处理思路主要为杜绝式、清除式和收集式。所谓杜绝式就是不使污染发生或者减少污染量；所谓清除式就是将已经发生的污染清楚出受污染现场，让污染离开污染对象，然后对污染物进行处理；所谓收集式就是将污染物集中、回收、再循环、再利用。对应每一思路又有不同的具体方法。
 

2、清扫困难源的解决
    清扫困难源也有三个方向，一是控制源头，使这些难以清扫的部位不被污染，如设备加装防护盖板等；而是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫，如使用长臂毛刷和特殊吸尘装置等等；三十污染物的导流、回收和再循环利用。
 

3、故障源的解决
    故障源的解决关键在于了解故障源形成的条件，通过某种手段控制、阻碍障碍形成条件的产生或者发展。一旦故障发生，只能通过设备维修加以解决。如因为润滑不良造成的故障，就应通过有只控制、防止、防止润滑介质污染、阻碍故障形成条件的产生或者发展。一旦故障发生，只能通过设备维修加以解决。
    如因为润滑不良造成的故障，就应该通过有志控制、防止润滑介质污染、加强润滑密封、严格执行润滑"五定”，甚至加装自动润滑、加油装置来解决；如果因为温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或其他冷却介质来解决；如因为粉尘、铁屑污染引起的故障，就应通过环境干燥、加装吸湿装置加以解决；如因操作失误造成的故障，就应通过规范操作训练，采用纠错、防错程序加以解决；如因维修失误造成的故障，就应通过建立维修规范，培训和维修质量合格验收等方式加以解决；如因昆虫、飞鸟、小动物干扰造成的故障，就应注意对设备的监测，及时发现劣化倾向，制定解决方案；如因设备先天不足，存在设计、制造、原材料缺陷造成的故障，就应通过对设备的改造、再设计、再制造、主动维修技术加以解决；如因外部力量打击、冲击、碰撞造成的设备故障，就应通过对外力的阻止或者对设备加装防撞保护装置加以解决；如因雷电、静电等因素造成的设备故障，就应通过避雷、屏蔽等措施加以解决；如因紧固、连接部位松弛造成的故障，就应加强对紧固部位的检查和锁紧，甚至加装防止滑动、松动装置等方式加以解决；如因各种介质泄露造成的故障，就应通过采用强化密封、堵漏等方式加以解决；如因设备主要扭动件对中、平衡变化引起的故障、就应通过定时试验、检查、调整加以解决。
    总之，根据形成的条件和原因来实事求是地研究解决办法。问题没有办法多，认真思考总可以相处好办法。
 

4、浪费源的解决
    浪费源的解决也要从来源的"出处”下功夫。如人走灯不灭、空调不管、机器不停，要通过"开关”处的提示以及员工良好习惯的养成来解决；各种泄露引起的浪费，如漏水、漏气、漏汽、漏油、漏其他介质，要采取各种技术手段去做好防漏、堵漏工作，实在无法防漏，就做好泄漏物的回收和循环，利用"集物循环槽”等等；加工废料、下脚料、辅助材料的浪费，一方面通过工艺和设计的改进节省原材料，另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫；运输方面的浪费要通过流程设计、先进先出规则以及运筹思想的运用加以解决；无用劳动、无效工序、等待的浪费要通过IE、价值工程、价值流分析、JIT等方式加以解决；管理环节、部门多、流程长、效率低的浪费通过组织结构扁平、窄细化，管理流程分析化简等方式解决；会议的浪费通过科学的会议管理和推进情景管理、现场管理等方式解决。
    规范化的生产维护（TnPM）体系可以使设备的随机故障，不良品以及员工的素养缺陷都降到可以接受的最低限度。管理者就可以大胆、游刃有余地采取准时生产的模式，消除过多生产的浪费。
    让操作工处理设备故障，除了各种规范训练以外，还要对工具的摆放位置加以设计。越是使用频率高的工具越要做到"手边化”，以减少动作的浪费，除此之外，生产中需要的工、模、夹具设施的摆放位置和取用方式也要精心设计，以最大限度地减少无用劳动。
在TnPM的规范设计中，就要注意避免设备清洁-点检-保养-润滑及维修活动中任何多余、不产生附加值的工作环节。
    为了减少各种浪费，有人提出"无化”工程。所谓的"无化"工程。所谓的”无化"，对操作人员而言，要"无注视化、无走路化、无寻找化、无障碍化、无失误化”，对于设备，要"无空气化、无输送带化、无切削哦空气化、无冲压空气化、无搬运空气化、无储存空气化”，对流程则要"无等待化、无停止化、无瓶颈化”；对于加工材料、在制品、半成品，要争取"无螺钉化、无毛边化、无库存化”；对于操作人员的动作，要做到"无繁重化、无没用化、无缺乏规范化”。
    还要避免任何形式的"无隐”和"无理”，所谓的"无隐”即"无规范”。无论是工作的中断，流程的卡壳，都源于规范的破坏。要让每个人，每一动作环节保持规范、遵循规则。所谓的"无理”，即无道理，无理由的劳动或负荷过重的劳动。为此，就要认真分析每一动作的合理性，然后加以规范。对于产生"无理”的环节，要从设备、工艺过程、操作过程上加以改造和优化，以减少这种"无理”。
 

5、缺陷源的解决
    ZD和QC活动就是针对这些缺陷源的，解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹具、模具、材料以及加工工艺、热处理工艺、装配工艺的改善做起，同事也要从员工的技术、工艺行为规范着手。
     如果由专门人员监视操纵设备，则应设计一套"使易于发生的突发质量问题不易发生”的操作、监视规范。当然，设计"一旦不合格品出现即刻停机”，"品质缺陷预先报警显示”等设施也十分必要。除了设备问题，产品设计频繁变更，图样修改、工艺路线调整，试生产不当，工、模、装家具不合适等因素，也会造成大量不合格品的出现。在这些相应环节也应不断规范，尽力将不合格品浪费压到最低限。
 

6、事故危险源的解决
     生产现场环境危险源的解决依赖于对现场环境的分析，找出不合理的环境要素，通过重新布局、环境改造、再设计、改建、加装防护设施、现场定置化管理等方式解决；设备运行危险源要通过对设备设计加装防护、报警装置，通过强化对员工的安全防护、劳动保护和培训，或通过对设备工艺的再设计和改进来根本解决；认为操作危险源通过操作规范训练和严格管理，通过纠错、放错程序设计，通过可视化的作业提示来减少和避免。
     只有尽力减少那些不造成废品的微小缺陷才能杜绝废品的产生；只有消除设备的任何潜在的、微小的故障，才能使设备的功能故障、突发停机以及事故根本消除。消除轻度意外的重要方式就是"小题大作”和"大惊小怪”。为此，企业创造了"警示报告”这种模式。所谓的"警示报告”就是当员工发现任何产品质量、设别故障机安全防护隐患时，及时填写一个警示报告（也称惊吓报告），报告给现场管理者和主管。这一警示报告的模式可依企业生产方式、管理方式不同而不同。
警示报告要及时地被汇总、归纳、统计，并采取措施对可能造成的问题加以防治。管理者要对警示报告的撰写人给以热情的鼓励和支持，对于有意义、有价值的报告给以奖励。警示报告制度的规范化管理对减少意外、防治重大问题的发生，具有重要的意义。