改善的工具和方法

 　　常用改善工具生产现场的6S管理、定置管理、合理化提案和单点课程体系等等。6S管理和定置管理在第一章做了详细介绍；合理化提案的管理将在下面的改善执行中阐述，单点课程体系在第四章还要详细阐述。

　　常用改善方法还有：

　　（1）QC方法

　　QC（QualityCircle），又称为质量圈，质量小组，是在ZD（ZeroDefect）零缺陷小组活动的基础上发展起来的小组活动。QC活动经过多年的发展形成了两条重要的理念。一是事实与变异的理念；二是管理与改善的理念。

　　QC以事实为基础，而事实又通过"数据"来体现，因此，QC主张先搜集数据，排列、整理、分析数据，然后根据数据规律行动。

　　QC认为事物总会发生变异的，包括偶然原因的影响或者异常条件的作用。因此要避免异常的发生，就要及早发现引起异常发生的条件。

　　QC中管理与改善的理念告诉人们，变异可以通过及早发现其条件，加以纠正或者通过采取缩小变异的方式来改善。

　　QC中应用的工具包括层别法，折线推移表、帕雷托图、鱼刺分析、分布图等，在有关章节和书籍中均有介绍，我们重点展开讲解一下层别法和分布图。

　　1）层别法

　　层别法就是对不同层别分类的行为进行统计、图示、比较，找出问题症结的方法。层别适用于班组别、机种别、工程别、时间别、项目别、方法别、机械别、材料别等。

　　2）分布图

　　分布图是通过对一些杂乱无章的生产数据进行分析，探明其分布状况，其尺寸、规格中心是否发生变化或者偏离，为下一步采取措施提供数据依据的方式。

　　首先，将统计数据收集上来，然后将数据分成若干组，原则是50-100个数据分成6-10组，100-250个数据分成10-20组，250个以上数据分成10-20组。设数据的最大值为L，最小值为S，则数据全距为R=L-S，设分成K组，则组距C=R/K。

　　下面我们对QC方法做一个小结，QC实际上就是将"事实与变异"和"管理与改善"两种理念结合起来，通过对执行生产标准过程中出现的变异进行统计分析，经过管理和改善活动，让产品质量维持在要求的范围之内。其过程如图8-24所示。

　　（2）IE方法

　　IE--工业工程方法，就是追求轻松地、快速地、便宜地制造出产品，杜绝任何形式的浪费、勉强和不均匀。IE不断通过流程分析、动作分析、时间分析等环节消除任何无简直的工作。IE的简易方法在上一章做了介绍，更详细内容读者可以参考相关书籍，这里就不详细展开了。

　　（3）VA方法

　　VA（ValueAnalysis），又称为价值分析，其系统的工作又称为VE（ValueEngineering），叫做价值工程，是由美国工程师L.D.Miles提出的。其GB定义为"通过各相关领域的协作，对所研究对象的功能与费用进行系统分析，不断创新，旨在提高所研究对象价值的思想方法和管理技术。价值分析的基本公式是：

　　V=F/C

　　其中，V（Value）代表价值，F（Function）表示功能，C（Cost）是成本。这个公式代表一种概念：追求价值最大就是追求功能最大、最强，而成本最小；通俗的翻译就是"少花钱，多办事"，以更低的成本，可靠实现用户所需要的功能，获得最佳综合效益。

　　功能的提高还是一种"质"的提升，包括人的"质"--素质，物的"质"--质量，工作与服务的"质"--质量，财的"质"--价值，时间的"质"--效率以及交货期和顾客的"质"--信誉。

　　在生产现场，没有和VE无关的事情，要记住十个"不可"：

　　1）不可认为现行做法最好，没什么可以改善的；

　　2）不可认为现在成本已经最低，再无法降低；

　　3）不可认为不做分析，就能够很好改善；

　　4）不可认为现在太忙，VE是锦上添花，等以后有时间再说；

　　5）不可认为这是领导或者工程师的事，与自己无关；

　　6）不可认为做完VE，可以一劳永逸；

　　7）不可认为做VE费时、花钱，得不偿失；

　　8）不可认为自己水平太低，无法做VE；

　　9）不可认为VE太简单，自己不屑一顾；

　　10）不可认为VE与别的先进管理方法是矛盾、冲突的。

　　VE的工作流程是：现状（功能/成本）分析→功能提升对策→成本降低对策→试验与实践→结果（功能/成本）分析→做法固化与规范→持续改善。

　　小结：

　　QC方法讲究"因果"关系，通过结果来寻求原因，因果律存在破缺，有"因"不一定有"果"，但存在概率或者统计规律，这也是为什么QC方法要通过统计分析和概率知识的运用来解决问题的原因；IE讲究"方法"和"途径"，侧重对"过程"的研究和推敲，如此来提升效果、效率和减少浪费；VA讲究"价值"，用做事的功能和成本来度量"价值"，高功能、低成本就代表高价值，就值得去追求。三种方法可以互相补充、相互蕴涵、相辅相成。