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设备保养浅谈

2020-09-22 16:59设备管理大视野编辑:ylk人气:


在大部分厂家,生产是第一的,保养为生产让路,可以任意取消。殊不知这种做法在很大程度上缩短了设备的寿命,增加了设备的部件的负担。

关于保养,可以分为几个阶段:

老化式保养(大概在60年代,但现在有些厂还在用)

只有等机器老化坏机时才进行修理<BR>

没有备件管理及订购计划

没有固定的保养计划

预防性保养(大概在70~80年代)

保养按照预定的时间段进行

有规定的保养表格可参照

没有坏机时间纪录和分析

可以相对减少机器的坏机机率

生产性保养(90年代初)

是预防性保养中在成本、效率和效力之间形成的一种平衡状态

有章可循,按设备的说明保养及更换配件

备件系统较完善

设备可以在低成本高产出状态下运行

写到这里,实际上我想想大家介绍的是一种比较新的保养方式---TPM(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE),其实也不是很新啦,90年代中期的产物。我自己翻译过来叫“全民生产性保养”,不知道其他材料怎么个叫法。按照原文的说法,TPM是一种从管理者到操作员,所有成员全部参与,力图建立一种和谐的人-机关系的保养方式(有点儿象 “以人为本”的说法)。具体由以下5部分组成:

1. 自治性保养

2. 个人进步来提高生产效率,减少6个浪费

3. 计划性保养体制

4. 生产流程设计和设备管理体制

5. 教育和培训以获得持续改善 

实际操作中就比较麻烦了,但一句话可以概括就是:将保养建立到操作员的基础上,形成一种塔式结构,从而节约技术员的时间,有更多时间来处理质量问题和提高生产效能。

实际经验:

我在搞此项目是大约耗费了一年的时间完成了第一二阶段,即设备的基本保养由技术员转移到操作员,设备的DOWNTIME减少了近1.5个点。一点说明:操作员的素质要求很严,高中毕业,较聪明,责任心强,不能怕吃苦,抹油…… 

结果还算好,但其中有个DOWNTIME增长期,原因自然是操作员造成的,没办法,要动手嘛!

后续:

实际上TPM是主要针对设备的预保养和操作人员的素质提高来进行推广的。没有操作人员素质的提高就推行不下去。这种情况正好和国内SMT行业的现状是反的,劳动力相对便宜,操作员的基本素质就相对底一些。实际我们都可以考虑一下以下的问题:

1。在每天的问题中有多少是新类型的问题呢?

2。有多少是重复性的问题呢?

3。又有多少问题是由于操作不当或保养不到位引起的?

4。又有多少重复性问题是操作员经简单培训所能解决的?

5。而这些问题的解决又会节省多少技术人员的时间和停机时间呢?

相信会对自己的日常工作有帮助。我的感觉是TPM实施的好了我在生产线上修机的时间少了,主要是处理大问题。

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