TnPM的全系统预防维修规范化体系--SOON流程(续)

　　（3）策略的组合逻辑框架

　　按照以上所描述的维修模式组合设计，流程设备维修管理的总体框架如图2所示。

图2流程设备维修管理总体框架

　　（4）维修策略的优化选择

　　①维修策略优化的要素

　　维修策略优化主要依据以下四种要素。

　　设备故障特性：设备故障是定期还是不定期，是处于初始故障期、偶发故障期还是耗损故障期，是先天不足还是使用不当、维护不当、维修失误，设备所处外界条件会引发什么样的故障，都会影响维修策略的选择。设备定期故障当然宜采用定期维修，不定期故障则最好采用状态监测维修；设备初始故障期宜加强点检、紧固和润滑，偶发故障期宜加强清扫、润滑、堵漏并规范员工操作，耗损故障期则多选择纠正性维修；设备先天不足，包括设计、制造及原材料缺陷宜进行局部改造、主动维修；维修失误宜规范维修工艺、维修行为，强化维修合格检验工作；设备所处外界条件引起的故障宜针对具体问题采取具体处理方式，如对潮湿、腐蚀性环境的对策，对动物、小虫进入电气系统中的对策，冰冻天气、沙尘天气、暴晒环境露天设备的防护与维修对策等。

　　设备停机生产损失：设备停机生产损失，包括直接生产损失和间接生产损失，即对前后相关工序影响损失，故障停机平摊费用（人工、场地、能源等项目）损失，甚至包括对企业信誉影响损失等。设备停机生产损失越大，对检维修的级别要求越高。停机生产损失小可采用事后维修；损失中等可采用一般预防性维修，如定期维修、点检不定期维修等；设备停机损失大应采用状态监测维修。

　　设备故障后果：故障后果包括故障造成对人身安全、环境的影响，对其他设备或者部件的影响。一般而言，故障后果越严重，越应采取高级别的维修策略。按照故障后果的严重性可依次采取状态监测维修、预防性维修和事后维修等方式。

　　设备故障预防与排除费用：直接费用包括故障检测、分析评估、状态监测、零部件修复更换费用；间接费用包括维修准备费用、停机费用、重新启动费用以及附加工作过程费用等。这项费用与故障后果及生产损失费用之和应存在一个最小值区域，也就是维修策略选择的区域。

　　②维修策略总体优化

　　维修策略总体优化应该以上述费用的维修策略优化为主导，同时兼顾设备故障特征进行维修策略选择。根据每一台设备每一段时期的故障特征，首先选择可行的维修策略及其费用，然后评估每一种维修策略可能造成的故障后果和生产损失，累加这两项费用之和，选取最小值区间，这个区间所对应的维修策略即为我们所优化选择的维修策略，其优化过程如图3所示。

图3维修策略优化过程

　　具体维修策略制定是遵照上述策略优化原则，按照一定逻辑框架进行的。首先，根据设备在浴盆曲线上所处的位置，确定设备宏观维护模式。然后再对每台设备或者部件故障实际状况进行逻辑判断，确定采用的维修方式。

　　宏观维护模式一：以检查、记录状态、紧固、调整为主，同时注意规范设备操作，做好清扫、润滑等基础工作。

　　宏观维护模式二：注意设备现场5S让设备规范化作业体系得到彻底贯彻，即做好清扫、点检、保养、润滑、堵漏工作。

　　宏观维护模式三：注意设备点检和倾向管理，随时准备做好设备纠正性维修、技术改造以及淘汰报废。

　　针对每一台具体的设备，其维修决策逻辑过程如图4所示。图中P-F间隔即设备从潜在故障状态发展为功能故障状态的间隔周期。P-F间隔期是检查、预防维修的较佳时机，也决定着是否有效地实施点检体系。太短的P-F间隔，当点检和与之相适应的预防维修很难实施，就需要导入状态监测和状态维修策略。

图4维修决策逻辑框架

　　二、现场信息的采集和诊断

　　现场信息采集主要分为三种形式。

　　1.检查

　　检查在企业里的工作方式为点检，点检是体系化的检查管理模式。点检也是生产现场操作人员和专业技术人员依赖人的感官或者简单的检测仪表对设备进行的周期性检查和处理过程。点检的准备对于点检体系的有效性非常关键。点检准备包括正确选择设备的检查部位、检查的项目和内容、正常异常的标准、检查的方式、检查的周期、检查者、检查计划表、点检记录方式、检查路线以及检查结果的处理和反馈程序。点检的实施包含检查、记录、分析、倾向管理、处理和反馈等工作内容。

　　2.监测

　　监测主要通过仪器仪表对设备状况信息的采集和分析工作。目前主要的检测手段为振动监测、油液分析和红外技术，其它的监测还有声发射、涡流、X光衍射、超声波等技术。监测又分为在线监测和离线监测两种形式。在线监测是通过设备被监测部位上的传感器连续采集放大信息并传递给计算机分析处理，为维修决策提供依据；离线监测是由专业技术人员巡回将固定在设备被监测部位上传感器的信息采集下来，再输入计算机进行分析处理。也有在线与离线相结合的系统，即有些部位在线监测，另一些部位离线监测。

　　3.结合体系

　　既有人工巡回点检，又有离线或在线监测的体系。这也是许多现代设备系统经常采用的管理方式。

　　无论是在线、离线监测还是人工点检得到的信息，都需要一个整理、分析和判断的过程，这也就是故障定位的过程。诊断分析的方法很多，包括趋势图、主次图、鱼骨分析、PM分析、假设检验分析、故障树分析、故障的集合优选分析等，灵活地运用以上分析方法对采集到的信息进行分析，是正确诊断的保障。

　　三、维修的组织安排和运行过程

　　企业内部的维修组织可分为集中、分散以及两者结合的形式。

　　1.集中式维修

　　企业专门的维修机构承担企业主要或者全部维修工作任务。企业的设备动力部门、机动处或者工程部属下有一支专业维修队伍和仪器设备，专门从事企业设备的诊断和维修任务，或者由这些部门联络外部（社会）维修力量，作为内部维修的补充。企业的生产部门和生产现场不设专门维修人员。

　　2.分散式维修

　　企业无集中维修力量和机构，各个生产单元都拥有一支专门维修队伍，跟班负责本部门的设备检查和维修，同时负责联络外部维修力量支持本部门的部分维修工作。

　　3.集中分散结合形式

　　企业保留集中维修力量和管理组织，各生产单元也拥有自己的维修队伍，跟班检查维修设备。设备大修、关键设备维修以及外协合同维修，由企业的集中维修组织负责。

　　目前多数企业采用第三种管理方式，但维修力量配置的比重仍有所差异，有的企业集中维修配置力量较强，生产现场配置较弱；另外一些企业维修力量的重心在基层生产现场，企业只配备少量精干的维修力量解决关键技术问题，或者只负责资产管理和联络外部维修力量，把维修的主要工作放在基层。

　　集中式维修有利于维修资源的统筹、有效利用，但不利于现场设备故障的应变处理，也不利于现场员工设备维护能力的提升，且容易产生维修与生产的矛盾和责任推诿。分散式维修，维修重心下移到生产现场，有利于快速应变，也有利于提升现场员工维修、维护技能，有利于协调生产和维修关系，但维修力量的整合、协调和有效利用会受到影响。集中分散结合形式可以克服上述两种模式的弊端，取二者之优势，设备的日常维护与维修由现场的维修人员灵活应对，必要时企业可以集中调配人员承担重要设备的大修理。

　　当前越来越多企业把一部分或者大部分维修工作委托给企业外部的维修组织进行，也就是采用合同化的维修体系。社会化的维修组织有的是专业化技术维修，如有的专修耐火炉窑，有的专修液压气动，有的专修机床导轨，有的擅长发动机、曲轴、缸体维修，还有的熟悉锅炉、管道、压力容器等设备维修；另外一类维修公司是由产品售后服务部门演变过来的，如油压、液压机、冲压设备的专业维修公司，造纸机械的专业维修公司，冶金设备专业维修公司，石油化工设备的专业维修公司等。

　　企业合理、适量选择一部分维修工作委托给外部专业维修力量，同时保留内部精干的维修力量或者设备管理骨干，在全员参与的全面规范化生产维护基础上整合内外资源，可以最大限度地节约维修费用，同时保证设备的流畅运行。

　　四、维修行为的规范化

　　维修行为规范化也属于规范化体系的一部分。维修行为规范化实质上就是制定和执行维修工艺的过程。企业生产制造一般会依据一定的工艺进行，制造业设备产品的装配也有其科学合理的装配工艺，然而相当一部分企业的设备维修却没有一套完整的拆装和维修工艺作为支撑。维修往往是经验型的工作，每次维修行为都存在差异。这样，损坏性的维修就难以避免。制定维修工艺是维修行为规范化的前提。设备维修工艺可以参考设备说明书，参考生产厂的装配工艺，也可以根据维修经验总结提炼成经验型的维修工艺。将制定好的维修工艺对维修人员进行培训，使他们熟悉设备结构，熟悉拆装过程，熟练地应用维修工艺去维修设备，可以大大减少差错，降低维修损坏风险，保障设备维修质量。

　　对于合同化的维修，维修行为的规范是对维修组织行为过程能力、水平的检验，就像ISO体系一样。除此之外，维修质量的检验与验收体系，包括对设备工作能力、运行速度、精度、平衡、振动等参数的确认，则是对维修结果的检验。

　　五、小结

　　综观SOON的全过程，首先是依据维修理论和成功经验对宏观维修策略（S）的制定和确认，其次是进行现场（O）调研、检查、检测和诊断工作，然后依据设备实际状况对维修工作的组织（O）安排，最后是维修行为的规范（N）约束。SOON也就是设备维修防护体系的规范化流程，是全面规范化生产维护体系的有机组成部分。

　　（完）